Resultados comprobados
“El reactor encamisado redujo el tiempo de calentamiento de nuestra resina en un 22% y eliminó los puntos fríos que teníamos con el equipo anterior. La homogeneización es mucho más estable.”
Reactor encamisado“El mezclador planetario pesado nos permitió reducir el lote de silicona de 90 a 65 minutos. La junta de tecnopolímero no ha presentado desgaste tras seis meses de uso continuo con solventes.”
Mezclador planetario“Instalamos el sistema de sellado dinámico en tres bombas de ácido sulfúrico. Las fugas se redujeron a cero y el mantenimiento pasó de mensual a semestral. Un ahorro real en paradas de planta.”
Sellado dinámico“La transferencia térmica del reactor encamisado nos permitió subir la producción un 15% sin aumentar el consumo de vapor. La aleación resiste bien el medio clorado de nuestro proceso.”
Reactor encamisadoRespuestas claras sobre reactores encamisados, mezcladores planetarios y sistemas de sellado dinámico para fluidos de alta viscosidad.
Fabricamos los reactores en acero inoxidable aleado con alto contenido de cromo y molibdeno (similar al 316L), lo que proporciona resistencia a la corrosión galvánica incluso en medios ácidos. La camisa exterior permite un control preciso de temperatura mediante circulación de fluido térmico, optimizando reacciones exotérmicas y endotérmicas.
Sí, nuestros mezcladores planetarios pesados están diseñados para homogeneizar masas viscosas como siliconas, resinas epoxi y compuestos de sellado. El brazo orbital combinado con paletas de corte evita la acumulación de material en las paredes del tazón, reduciendo tiempos de ciclo y garantizando una mezcla homogénea.
Empleamos tecnopolímeros de ingeniería como PEEK y PTFE reforzado, diseñados para soportar altas presiones y temperaturas en entornos con fluidos agresivos. El diseño de laberinto y anillos de obturación minimiza fugas y extiende la vida útil del equipo en bombas centrífugas, agitadores y compresores.
Sí, proporcionamos soporte técnico para la integración de los sellos dinámicos en equipos existentes. Nuestro equipo puede asesorar sobre la selección del material de junta adecuado según el fluido y las condiciones de operación, así como supervisar la instalación inicial para garantizar un funcionamiento óptimo.
El plazo de fabricación depende de las especificaciones del reactor (volumen, tipo de agitador, conexiones). Por lo general, para modelos estándar el tiempo de entrega es de 8 a 12 semanas. Para diseños personalizados, podemos acordar un cronograma específico durante la fase de cotización.
Definiciones y precisiones que evitan interpretaciones erróneas en la especificación de equipos de proceso químico.
Se refiere a aceros con adiciones controladas de cromo (≥16 %), molibdeno (2–4 %) y, en algunos grados, níquel, que mejoran la resistencia a la corrosión galvánica y a medios ácidos. No incluye aceros al carbono sin revestimiento ni aceros inoxidables ferríticos básicos.
No. El reactor se entrega con la camisa de calentamiento/enfriamiento y conexiones para fluido térmico, pero el lazo de control (válvulas, sensores, PLC) debe ser provisto por el cliente según su esquema de proceso.
Los equipos estándar homogeneizan fluidos con viscosidad aparente de hasta 1 200 000 cP a 20 °C. Para pastas con carga sólida superior al 70 % se requiere evaluación de ingeniería.
No. Las juntas de PEEK o PTFE reforzado están diseñadas para resistir solventes agresivos y temperaturas de hasta 260 °C. No deben sustituirse por elastómeros convencionales sin validación de compatibilidad química.
Sí, siempre que se especifique la orientación al momento del pedido. El diseño de laberinto y anillos de obturación se adapta a ejes horizontales y verticales, pero la configuración de drenaje varía.
Doce meses contra defectos de fabricación y materiales, contados desde la puesta en marcha. Quedan excluidos el desgaste natural de juntas, sellos y partes en contacto con abrasivos, así como daños por instalación incorrecta o uso fuera de las condiciones de diseño.